车间搬迁涉及设备、人员、环境等多方面的调整，日常检查需覆盖安全、设备、环境、人员四大核心模块，确保搬迁后生产安全、有序。以下是系统性检查清单及操作指南。
　　一、安全检查
　　消防系统
　　检查点：灭火器、消火栓、烟雾报警器、应急照明是否完好。
　　标准：灭火器压力正常（指针在绿色区域），消火栓水压≥0.2MPa，报警器每月测试1次。
　　案例：某车间因灭火器过期未检，搬迁后发生火灾时无法及时扑灭，损失超百万元。
　　电气安全
　　检查点：配电箱、电缆、插座是否漏电或短路。
　　操作：使用红外热成像仪检测电缆温度（异常发热点温度＞60℃需排查）。
　　频率：每日开工前检查1次。
　　通道与标识
　　标准：主通道宽度≥1.5米，安全出口标识清晰（夜间可视距离≥5米）。
　　整改：清除通道堆放的杂物，确保逃生路径畅通。
　　二、设备检查
　　机械稳定性
　　检查点：设备地脚螺栓、水平度、传动部件（皮带、链条）。
　　工具：水平仪（误差≤0.5mm/m）、扭矩扳手（按设备说明书标准紧固）。
　　案例：某机床搬迁后未调平，导致加工精度下降30%。
　　润滑与密封
　　操作：检查润滑油油位（液面在标尺上下限之间），密封件是否漏油。
　　频率：每日检查1次，每周补油1次。
　　电气连接
　　标准：电机接线端子无松动，接地电阻≤4Ω。
　　测试：使用接地电阻测试仪每月检测1次。
　　三、环境检查
　　温湿度控制
　　标准：温度18-28℃，湿度40%-70%（根据设备要求调整）。
　　措施：安装空调/除湿机，每小时记录温湿度数据。
　　洁净度
　　检查点：粉尘、油污、异物是否超标（尤其电子车间）。
　　工具：激光粒子计数器（洁净度≥ISO 8级）。
　　通风系统
　　标准：换气次数≥6次/小时，有害气体浓度≤限值（如甲醛≤0.08mg/m?）。
　　检测：使用气体检测仪每日开工前检测。
　　四、人员操作检查
　　培训记录
　　要求：所有操作人员需通过新车间安全培训.
　　内容：新设备操作、应急流程、逃生路线。
　　劳保用品
　　标准：安全帽、护目镜、耳塞、防滑鞋等佩戴。
　　抽查：每日随机抽查5%员工，未达标者暂停作业。
　　作业规范
　　禁止行为：擅自更改设备参数、跨越安全围栏、带故障运行设备。
　　监控：通过摄像头+现场巡查双重监督。
　　五、日常检查流程表
　　时间检查内容责任人记录要求
　　开工前30分钟安全通道、消防设备、电气系统安全员拍照存档+签字确认
　　每2小时设备运行参数、温度湿度班组长填写《运行记录表》
　　每日收工后清洁度、工具归位、断电检查清洁组+电工提交《日检报告》
　　六、问题整改与闭环管理
　　隐患分级
　　红色隐患（立即整改）：如电线裸露、安全门失效。
　　黄色隐患（24小时内整改）：如灭火器压力不足、标识模糊。
　　蓝色隐患（72小时内整改）：如地面油污、照明亮度不足。
　　整改跟踪
　　使用PDCA循环（计划-执行-检查-处理）。
　　示例：发现设备地脚螺栓松动 → 立即停机 → 紧固螺栓 → 复查扭矩值 → 更新设备档案。
　　七、搬迁后首月检查
　　设备磨合期监控
　　每日记录振动、温度、噪音数据，对比搬迁前基准值。
　　案例：某泵体搬迁后振动值超标20%，通过调整地脚垫片解决。
　　人员适应性评估
　　通过实操考核评估员工对新环境的熟悉程度，淘汰不合格者。
　　八、结语
　　车间搬迁后的日常检查需以“防风险、保稳定、促效率”为核心，通过标准化流程、责任到人、数据驱动实现长效管理。建议制定《搬迁后检查手册》，明确检查表、整改单、记录模板，并通过数字化工具（如巡检APP）提升效率。
　　关键行动点：
　　立即开展一次全车间安全大检查，建立隐患台账。
　　每周召开一次检查复盘会，分析趋势并优化流程。
　　每月组织一次应急演练，提升团队响应能力。
　　通过科学检查，确保车间搬迁后快速恢复产能，实现安全与效率双赢！