自动化设备搬迁与安装涉及高精度机械、电气系统及复杂控制程序，需严格遵循技术规范以避免精度损失或功能故障。以下是关键注意事项：
　　一、搬迁前准备
　　设备评估与拆解规划
　　技术文档审查：核对设备说明书、电气原理图、安装手册，明确拆装步骤及注意事项。
　　易损部件标记：对传感器、精密导轨、液压管路等易损部位进行编号并标注防护要求。
　　模块化拆解：按功能单元（如机械臂、控制系统、传动机构）分块拆卸，避免整体搬运导致结构变形。
　　包装与固定
　　防震包装：
　　精密部件（如伺服电机、编码器）采用真空防震袋+定制木箱，填充聚氨酯泡沫或气泡膜。
　　大型框架结构（如激光切割机床）使用钢制框架+木方加固，防止运输中晃动。
　　固定方式：
　　液压系统、气动管路需排空并密封接口，防止泄漏。
　　电气柜内线路用扎带固定，避免线缆缠绕或断裂。
　　运输条件控制
　　车辆选择：
　　精密设备采用气垫车（减震性能≥85%），普通设备使用低平板车。
　　超长设备（如10米以上生产线）需配备随车吊辅助装卸。
　　环境监控：
　　运输途中安装温湿度传感器，确保环境温度≤40℃、湿度≤70%。
　　雨雪天气覆盖防雨篷布，防止设备受潮。
　　二、安装阶段要点
　　基础与定位
　　水平校准：
　　使用激光水平仪检测设备基础水平度，误差≤±0.05mm/m（高精度设备需≤±0.02mm/m）。
　　通过地脚螺栓+垫铁调整设备高度，确保与地面接触均匀。
　　空间规划：
　　预留设备维护通道（宽度≥1.2米），避免后续操作受限。
　　核对电气柜、气源接口位置，确保管线布局合理。
　　电气与控制系统恢复
　　线路连接：
　　按原接线图恢复动力电缆、信号线，避免交叉干扰。
　　屏蔽线需单端接地，防止电磁干扰影响控制精度。
　　程序校验：
　　重新上传PLC程序前，备份原始数据并核对版本号。
　　进行空载试运行，检查传感器反馈值与设定值偏差≤±1%。
　　机械与液压系统调试
　　传动部件：
　　检查齿轮箱、联轴器间隙，添加型号润滑油（如美孚SHC 634）。
　　手动盘车确认无卡滞，电机空载电流≤额定电流的30%。
　　液压系统：
　　清洗油箱并更换滤芯，油液清洁度达NAS 7级以上。
　　逐步升压至额定压力，检查管路无泄漏（压力保持24小时，压降≤5%）。
　　三、验收与维护
　　功能测试
　　精度验证：
　　使用三坐标测量仪检测设备定位精度，误差≤±0.02mm（如数控加工中心）。
　　重复定位精度测试≥10次，记录Z大偏差值。
　　负载运行：
　　按额定负载的50%、80%、满分阶段试运行，记录振动、温度数据。
　　连续运行≥8小时，无异常噪音或报警。
　　安全防护
　　安装急停按钮、光栅保护装置，测试防护响应时间≤20ms。
　　检查接地电阻≤4Ω，绝缘电阻≥1MΩ（500V兆欧表）。
　　文档与培训
　　提交《搬迁安装报告》，包含设备参数、调试记录、验收数据。
　　对操作人员进行安全操作规程及日常维护培训（如润滑周期、滤芯更换）。
　　四、风险规避措施
　　风险类型规避方法
　　运输损坏增加防撞标识，购买运输保险（保额≥设备价值的120%）。
　　精度丢失搬迁前记录原始参数，安装后使用激光干涉仪校准。
　　程序丢失备份PLC程序至云端及移动硬盘，双人核对上传数据。
　　人员伤害划定安全作业区，非工作人员禁止进入；吊装时由持证人员指挥。
　　五、总结
　　自动化设备搬迁与安装需遵循“拆解-防护-运输-安装-调试-验收”全流程标准化操作，控制：
　　防震包装与固定方式，避免运输损伤；
　　基础校准与电气接线，确保安装精度；
　　功能测试与安全防护，保障设备稳定运行。
　　通过专业团队与科学管理，可将搬迁风险降低90%以上，确保设备快速恢复生产。